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以下几种是能有效解决数控加工中心误差的方法：
       1、补偿处理法
       补偿法是人为地制造一种误差，去抵消工艺系统固有的原始误差，或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，从而达到提高加工中心工件加工精度的目的。
       2、误差平均法
       利用有密切联系的表面之间的相互比较和相互修正，或者利用互为基准进行加工，以达到消除数控加工中心误差的目的。
       3、误差转移法
       该方法是指转移工艺系统的集合误差、受力变形以及热变形等引起的综合误差。
       4、减少原始误差法
       在查明影响加工精度的主要原始误差因素之后，设法对其直接进行消除或减少。

1、数控加工中心的工序内容相对复杂。这是由于数控机床比普通机床价格贵，若只加工简单工序在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至在普通机床上难以完成的工序。
       2、工步的安排更为详尽。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及加工路线的确定等问题，在编制数控机床加工工艺时却不能忽略。

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当我们拆下轧机轴承座时，需要仔细观察轴承密封及润滑的状态，若发现不正常现象，及时找出原因。对轴承试转是否灵活，仔细判断，检查套圈是否有明显疲劳、损坏，针对具体情况分别进行对外圈调换受力位置或者拆下报废。
       若在检查过程中发现轴承烧损，首先应及时搞清机架、轴承座的编号，并做好记录。依次检查润滑油是否充足、是否进水、进氧化皮，密封是否损坏及相关配件使用是否正确。相对旋转部位是否有明显摩擦痕迹，轧机轴承座外部尺寸大小，座孔尺寸、椭圆、锥度、对基准衬板面的偏心。是否有烧伤、拉毛、粘结等现象以及跳动是否超过0.05等等并做好记录，以便进一步分析原因，采取相应措施。

数控加工中心的铣刀是其十分重要的配件，根据用途不同可以分为以下几类：
       1、加工平面用的铣刀：主要有端铣刀个圆柱铣刀两种。加工较小的平面，也可以用立铣刀和三面刃盘铣刀。
       2、加工直角沟槽用的铣刀：直接沟槽是铣削加工的基本内容之一，铣削直角沟槽时，常用的有三面刃铣刀、立铣刀、还有形状如薄片的切口铣刀。
       3、加工各种特形沟槽用的铣刀：属于铣削加工的特形沟槽很多，如T形槽、V形槽、燕尾槽等等，所用的铣刀有T形槽铣刀、角度铣刀、燕尾铣刀等等。
       4、加工各种特形面用的铣刀：加工特形面的铣刀一般是专门设计制造而成，常用的标准化成形铣刀有凹凸圆弧铣刀、齿轮盘铣刀等等。
       5、切断加工用的铣刀：常用的切断加工用铣刀是锯片铣刀。

数控加工中心是一种功能较全的数控加工机床。它把铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能集中在一台设备上，使其具有多种工艺手段。加工中心设置有刀库，刀库中存放着不同数量的各种刀具或检具，在加工过程中由程序自动选用和更换。这是它与数控铣床、数控镗床的主要区别。特别是对于必需采用工装和专机设备来保证产品质量和效率的工件。这会为新产品的研制和改型换代节省大量的时间和费用，从而使企业具有较强的竞争能力。
　　数控加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。数控加工中心是目前世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。它的综合加工能力较强，工件一次装夹后能完成较多的加工内容，加工精度较高，就中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的5～10倍，特别是它能完成许多普通设备不能完成的加工，对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适用。

加工中心的结构设计如下：
      一、机床主体部件(床身、滑鞍、工作台)采用热对称和箱型薄壁多密筋结构，立柱采用高刚性人字型结构设计，并经过有限元优化处理，保证******刚性与稳定性。
      二、机床(底座、立柱、滑鞍、工作台等)强化与刚性比传统结构加工中心约提升一半以上，增强了切削进给刚性及稳定性，提升加工精度并增加刀具使用寿命。
       三、三轴驱动力在传统结构同规格机型的基础上提升了30%,主轴电机驱动力提升35%，滑鞍由传统结构实体结构，改进为薄壁多助箱型结构，刚性提升50%以上。立柱由传统结构小跨距框式结构，改进为大跨距人字形薄壁多助箱型结构，刚性提升60%以上。

1、机床开机后，每天必须先预热10分钟左右，然后再加工。长期不用的机器应延长预热的时间。

2、检查冷却液箱内冷却液是否足够，不够及时添加。

3、清除工作台、机床内、三轴伸缩护罩上的切削及油污。

4、检查刀库换刀臂动作或刀库刀盘回转是否顺畅。

5、如有油冷机检查油冷机油，如低于刻度线请及时加注油冷油。推荐使用10#锭子油。

6、检查油冷机设定温度，建议设定在26-28度之间。

7、拆开三轴防屑护罩，清洁三轴油管接头，滚珠导螺杆，三轴限位开关，并检测是否正常。检查各轴硬轨刮刷片效果是否良好。

工件在加工中心上经过一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同加工工序，自动选择及更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给速度和刀具相对工件的运动轨迹及其它辅助功能，依次完成工件多个面上多工序的加工。并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。

在普通加工中心上孔加工通常用估算法确定切削用量。例如，采用国产硬质合金的刀具进行加工时，切削速度先取70mm/min，根据孔径大小将它换算成主轴转速，进给速度以主轴每转或每齿(指单头刀，如果是双刃则是两倍)取0.1mm。精加工时的切削速度可以取80mm/min，进给速度则为每齿0.06一0.08mm。切削刀具的材质好，可加大切削用量，对于细长杆的刀具，为了防止刀具振动，切削速度可以降低，使用高速钢刀具，切削速度为20一25mm/min。
       在普通加工中心上铣平面，使用调整较好的面铣刀或端铣刀，切削速度可选至80一100mm/min，进给速度可选至每齿0.05mm粗铣平面的平面度可达0.02mm、表面粗糙度R在3.2um左右。

由于加工中心具有多把刀具，并能实现自动换刀，因此需要测量所用各把刀具的基本尺寸，并存入数控系统，以便加工中调用，即进行加工中心的对刀。
       1、将被测刀具与刀柄衔接安装为一体；
       2、将刀柄插入对刀仪上的刀柄夹持轴，并紧固；
       3、打开光源发射器，观察刀刃在显示屏幕上的投影；
       4、调整刀刃在显示屏幕上的投影位置，使刀具的刀尖显示在屏幕上的中心；
       5、 测得刀具尺寸可用作刀具半径补偿；
       6、将测得尺寸输入加工中心的刀具补偿页面；
       7、将被测刀具从对刀仪上取下后，即可装上加工中心使用。