智福机械

  轴承在运用过程中应加强保护和监测，以延伸其运用寿命。详细保护和监测事项收拾如下：
    1、坚持光滑油路晓畅，按规则选好光滑剂的种类，定时充足加注光滑剂。保证滚子的翻滚外表及滚子与挡边的滑动外表，坚持杰出的油腊光滑。
    2、定时检查密封件的密封情况，及时替换损坏的密封件。保证轴承的密封性能，以避免水、氧化铁皮进入轴承，避免轴承光滑剂的外漏。
    3、联系本公司实践，积极开展对轴承运行情况的监测。
    噪音监测：正常工作时应是平稳的嗡嗡声，定时监测并与正常时的声响相比较，及时发现异常情况。
    光滑剂监测：正常光滑剂应是清亮洁净的，假如光滑剂已变脏，就会有磨损的微粒或污染物。
    温度监测：温度增加时，工作将出现异常。
    树立记录卡：记录轴承在线运用的天数、过钢量及保护监测情况等，加强对轴承运行情况的办理。
常见问题 

        数控机床一开始就选定具有复杂型面的飞机零件作为加工对象，解决普通的加工方法难以解决的关键。无锡数控加工的******特点是用穿孔带(或磁带)控制机床进行自动加工。由于飞机、火箭和发动机零件各有不同的特点：飞机和火箭的零、构件尺寸大、型面复杂；发动机零、构件尺寸小、精度高。因此飞机、火箭制造部门和发动机制造部门所选用的数控机床有所不同。在飞机和火箭制造中以采用连续控制的大型数控铣床为主，而在发动机制造中既采用连续控制的数控机床，也采用点位控制的数控机床（如数控钻床、数控镗床、加工中心等）。
    无锡数控加工有下列优点：
    ①大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。
    ②加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。
    ③多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用******切削量而减少了切削时间。
    ④可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。
    无锡数控加工的缺点是机床设备费用昂贵，要求维修人员具有较高水平。

一、数控加工中高速切削工艺的应用

　　当前以高速切削为代表的干切削、硬切削等新的切削工艺已经显示很多的优点和强大的生命力，成为制造技术提高加工效率和质量、降低成本的主要途径。因此，发展高速切削等新的切削工艺促进制造技术的发展是现代切削技术面临的新任务。当代的高速切削不是切削速度的少量提高，是需要在制造技术全面进步和进一步创新的基础上，包括数控机床、刀具材料、涂层、刀具结构等技术的重大进步，才能达到的切削速度和进给速度的成倍提高，才能使制造业整体切削加工效率有显著的提高。硬切削是高速切削技术的一个应用领域，即用单刃或多刃刀具加工淬硬零件，它比传统的磨削加工效率高、柔性好、工艺简单、投资少等优点。已在一些应用领域产生较好的效果。

    在了解了高线轧机轴承的工作特性后，我们再来了解一下有关高线轧机轴承结构形式的内容。
    高线轧机轴承分四列圆锥滚子轴承和双列圆柱滚子轴承两种。一般情况下，粗、中轧机使用四列圆锥滚子轴承，精轧机使用双列圆柱滚子轴承，水平轧机和铅锤轧机使用同一型号的轴承。

     轧机轴承是一种精密的机械元件，对其存放和保管有较严格的要求。智福轧机轴承为你讲解存放轧机轴承的具体条件，仅供大家参考。
    (1) 仓库温度：轴承出厂前均涂有防锈油，温度过低或过高都会导致防锈油变质，室温应控制在0-25℃。
    (2) 仓库湿度：过高的湿度会使轴承锈蚀，仓库的相对湿度应保持在45%-60%。
    (3) 仓库环境：轴承最好单独存放，当必须与其他物品共同存放时，同存的其它物品不得是酸、碱、盐等化学物品。轴承摆放应离开地面，远离暖气管道。
    (4) 定期检查：按轴承产品防锈的规定，每10-12个月定期检查一次。若发现油封包装有生锈现象，应重新进行油封包装。

      使用龙门加工中心进行加工时，为了确保其传动的准确性和保证平稳工作，就要求有严格的工作要求。数控加工中本身的精度是进给传动装置的传动精度和定位精度对零件的加工精度受加工中心的影响，所以，首先要保证各个传动件的加工精度，尤其是提高滚珠丝杠螺母副、蜗杆副的传动精度。
另外，在进给传动链中加入减速齿轮以减小脉冲当量，从系统设计的角度分析，龙门加工中心也可以提高传动精度；通过预紧传动滚珠丝杠，消除齿轮、蜗轮等传动件的间隙等办法，来提高传动精度和刚度。
      数控机床传动件惯性的进给驱动系统启动和制动特性有影响，尤其对高速运行的部分，其惯性的影响更大。在会议传动强度和刚度的前提下，尽量减少执行部件质量，减少直径的旋转部件和质量，减少了运动部件的惯性。
      龙门加工中心伺服进给系统的稳定性，可以正常工作是最基本的条件，特别是在低速饲料情况下不会产生爬行，并能适应应用负载变化和不发生共振。稳定性和系统刚度、惯性、阻尼和增益等都有关系，适当选择不同的参数，使其达到最好的性能。
      龙门加工中心所谓的伺服进给驱动系统的寿命，指的是保持数控机床传动精度和定位精度的时间长度，即传动部位保持原来的制造精度的能力。因此，我们应该选择合理的传动零件材料、热处理方法和处理技术，并采用适当的润滑方式和防护措施，才能延长其寿命。
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 轧机轴承典型失效故障1、正常(典型) 疲劳破坏
    现象：滚道与滚动体表面断裂并有材料剥落；设备震动明显增大。
    原因：服务寿命超出计算疲劳寿命。
    措施：更换轴承；考虑安装具有更高承载能力的轴承。
    轧机轴承典型失效故障2、腐蚀性介质引起的腐蚀痕迹
    现象：红/褐色变色和或/滚动体、滚道和保持架上带有渣状物；振动增大，磨损加剧；游隙增大或预载减小。
    原因：轴承使用在带有侵蚀性介质的环境中；密封磨损或润滑不当。
    措施：周围环境中不要存放腐蚀性物质；使用带密封的轴承；提高外部密封系统的有效性；使用耐潮的润滑剂。
    轧机轴承典型失效故障3、外来颗粒污染
    现象：（外来颗粒引起的污染往往在轴承外套的承载区产生剥落或凹痕）软质颗粒引起的凹痕交浅并有交平的边缘突起或剥落；硬质颗粒引起的凹痕深并有高的边缘突起；脆性颗粒在轴承运转中被碾碎引起具有交高边缘的突起出现大量的凹痕； 滚动方向上形成V-形点蚀底部为最初凹痕。
    原因：装配时带入外环境颗粒；在密封磨损使用过程中进入各类颗粒；润滑油被污染在没有经过过滤直接加入。
    措施：保持工作场所、手和工具清洁；工作场所远离磨削加工；安装前才能打开轴承包装； 改善/更换密封系统。
    轧机轴承典型失效故障4、过热损伤
    现象：轴承套圈、滚动体与保持架褪色变篮；轴承套圈与滚动体发生塑性变形；轴承有可能卡死。
    原因：(一般不能再深入确定具体原因）游隙过小(尤其对于高速场合)；润滑不良(粘度不当,污染)； 润滑剂过多或过少； 保持架断裂引起的后续损伤。
    措施：加大轴承游隙；提供润滑剂质量(粘度, 清洁度)；避免过润滑或润滑剂贫乏；在有外部热源时，确保缓慢、均匀加热。
    轧机轴承典型失效故障5、打滑
    现象：表面发生蠕变；产生麻点。
    原因：低承载区内，滚动体在滚道上打滑并在进入承载区时加速；急剧变速。
    措施：使用承载能力较低的轴承；预载轴承(例如使用弹簧预载)；减小轴承游隙；保证足够大的载荷(试运转)；改善润滑剂。
    轧机轴承典型失效故障6、润滑不良
    现象：低承载区滚道暗灰；高承载区压力抛光。
    原因：润滑剂供应不充足；运转温度过高(在工作温度下润滑剂的粘度过低）；润滑剂中有水分污染
    措施：提高润滑剂供应；使用更高粘度的润滑剂；冷却润滑剂并/或轴承位置；使用较软的油脂；提高密封系统的防水性能。
    轧机轴承典型失效故障7、挡边接触区域发生咬粘
    现象：局部或大面积焊接，轴承套圈挡边与滚子端面带有深的划痕；咬粘区域内的润滑剂焦化。
    原因：重载和/或高速下润滑不充分；对圆锥滚子轴承过度预载；热膨胀引起预载；磨损引起滚子歪斜；圆柱滚子轴承上过大的轴向力。
    措施：恰当调整轴承；改善润滑(提高润滑剂粘度, EP添加剂,润滑剂量)。
    轧机轴承典型失效故障8、划痕
    现象：圆柱滚子和圆锥滚子轴承的滚道在轴向上带有边缘隆起的划痕；通常多道划痕按滚子间距分布。
    原因：安装后，轴承的内、外套圈没有同轴。
    措施：使用合适的安装工具；避免偏中；如果可能，安装时，旋转轴承。
    轧机轴承典型失效故障9、摩擦腐蚀
    现象：配合面上带有黑褐色斑点以及残留物；安装面磨损；运转噪声可能加剧；旋转部件可能发生断裂。
    原因：配合过松时，配合件间产生微观相对运动；轴或轴承座挠曲；轴和/或轴承座孔的形状偏差过大。
    措施：遵守轴承出厂时的配合公差；轴承配后面上涂敷合适的润滑剂。

 工艺制定得合理与否，对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响。为了编制出一个合理的、实用的加工程序，要求编程者不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点及结构。掌握编程语言及编程格式，还应熟练掌握工件加工工艺，确定合理的切削用量、正确地选用刀具和工件装夹方法。因此，应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细地进行数控车削加工工艺分析。其主要内容有：根据图纸分析零件的加工要求及其合理性；确定工件在数控车床上的装夹方式；各表面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。
（一）零件图分析
　　零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性，选择工艺基准。
1．尺寸标注方法分析
　　零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点，以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。如果零件图上各方向的尺寸没有统一的设计基准，可考虑在不影响零件精度的前提下选择统一的工艺基准。计算转化各尺寸，以简化编程计算。
2．轮廓几何要素分析
　　在手工编程时，要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在零件图分析时，要分析几何元素的给定条件是否充分。
3．精度和技术要求分析
　　对被加工零件的精度和技术进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。其主要内容包括：分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理；分析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求，若达不到，允许采取其他加工方式弥补时，应给后续工序留有余量；对图纸上有位置精度要求的表面，应保证在一次装夹下完成；对表面粗糙度要求较高的表面，应采用恒线速度切削（注意：在车削端面时，应限制主轴最高转速)。
（二）夹具和刀具的选择
1．工件的装夹与定位
　　数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面，尽量减少装夹次数，以提高加工效率、保证加工精度。对于轴类零件，通常以零件自身的外圆柱面作定位基准；对于套类零件，则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外，还有多种通用性较好的专用夹具。实际操作时应合理选择。
2．刀具选择
　　刀具的使用寿命除与刀具材料相关外，还与刀具的直径有很大的关系。刀具直径越大，能承受的切削用量也越大。所以在零件形状允许的情况下，采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命，提高生产率的有效措施。数控车削常用的刀具一般分为3类。即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。
（1）尖形车刀。以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。其刀尖由直线性的主、副切削刃构成，如外圆偏刀、端面车刀等。这类车刀加工零件时，零件的轮廓形状主要由一个独立的刀尖或一条直线形主切削刃位移后得到。
（2）圆弧形车刀。除可车削内外圆表面外，特别适宜于车削各种光滑连接的成型面。其特征为：构成主切削刃的刀刃形状为一
圆度误差或线轮廓误差很小的圆弧，该圆弧刃的每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。
（3）成型车刀。即所加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中，常用的成型车刀有小半径圆弧车刀、车槽刀和螺纹车刀等。为了减少换刀时间和方便对刀，便于实现机械加工的标准化。数控车削加工中，应尽量采用机夹可转位式车刀。
（三）切削用量选择
　　数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S（或切削速度υ）及进给速度F（或进给量f ）。
　　切削用量的选择原则，合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求，以及刀具的耐用度去选择，也可结合实际经验采用类比法来确定。一般的选择原则是：粗车时，首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap；其次选择较大的进给量f；最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度υ。增大背吃刀量可减少走刀次数，提高加工效率，增大进给量有利于断屑。精车时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高加工效率，因此宜选用较小的背吃刀量和进给量，尽可能地提高加工速度。主轴转速S(r/min)可根据切削速度υ(mm/min)由公式 S=υ1000／πD(D为工件或刀／具直径 mm)计算得出，也可以查表或根据实践经验确定。
（四）划分工序及拟定加工顺序
1．工序划分的原则
　　在数控车床上加工零件，常用的工序的划分原则有两种。
（1）保持精度原则。工序一般要求尽可能地集中，粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。
为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，则应将粗、精加工分开进行。
（2）提高生产效率原则。为减少换刀次数，节省换刀时间，提高生产效率，应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后，再换另一把刀来加工其他部位，同时应尽量减少空行程。
2．确定加工顺序
制定加工顺序一般遵循下列原则：
（1）先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行，逐步提高加工精度。
（2）先近后远。离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。此外，先近后远车削还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善其切削条件。
（3）内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件，应先进行内外表面的粗加工，后进行内外表面的精加工。
（4）基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来，定位基准的表面越精确，装夹误差越小。

(一)零件图样上尺度数据的给出应契合编程便利的准则
1． 零件图上尺度标示办法应习惯数控加工的特色在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺度或直接给出坐标尺度。这种标示办法既便于编程，也便于尺度之间的相互和谐，在保持规划基准、技术基准、检查基准与编程原点设置的一致性方面带来很大便利。因为零件规划人员一般在尺度标示中较多地思考装配等运用特性方面，而不得不选用部分涣散的标示办法
2． 这么就会给工序组织与数控加工带来很多不便利。因为数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因发生
3． 较大的积累差错而破坏运用特性，因而可将部分的涣散标示法改为同一基准引注尺度或直接给出坐标尺度的标示法。
4．构成零件概括的几许元素的条件应充沛

    （1）彻底退火（俗称退火）首要用于亚共桥钢和合金钢的铸件、锻件及热轧型材，有的也用做焊接结构件，其意图是细化晶粒，改进安排，消除剩余应力，下降硬度、进步塑性，改进切削加工功能，彻底退火是一种时刻很长的退火技术，为了缩短其退火时刻，现在常选用等温火的技术来取代彻底退火技术，同彻底退火对比，等温火的意图与彻底退火一样，但它大大缩短了退火时刻。
  （2）球化退火首要用于过共析钢及合金工具钢（如刀具、量具、模具以及轴承等一切钢种）。其意图首要是下降硬度，改进切削加工性，并为今后淬火作好预备。